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来源:空军论坛 2008/09/21

我们的制造业既要造飞机也要造皮鞋,原来的劳动密集型的传统产业不但不能丢,而且要继续使之增长。今后几十年这些传统的制造业,仍然是中国就业增长的基础,是中国发展的基础,中国经济增长的基础。不要小看传统产业,不能轻易提发展高科技而忽视传统制造业的发展。

工业技术的问题和中国制造业的问题不是一合资就灵就解决了。跨国公司事实上只是利用中国的廉价劳动力,占领庞大的市场,中国受益的只是副产品,假如我们水平高一点,技术上不断提高,走一条自己发展的路子,就能较好地发展。但现在差距依然很大,人家的发展我们还是跟不上。原因就是企业研发不稳定,往往随经营情况变化而变化。

数控机床一直是我国产业界的一块心病。目前,国产数控机床的国内市场占有率仅为30%多,而且主要集中在经济型和普及型数控机床方面,高级数控机床根本无法与发达国家竞争。而数控机床仅仅是我国产业技术陷入技术黑洞的一个缩影。

产业技术主要源自国外。我国目前还没有形成自主知识产权技术体系,多数行业的关键核心技术与装备基本依赖国外,信息产业、核心部件、系统软件大量依赖进口。许多在国民经济中发挥重要作用的产业及主导产品的生产,往往不是建立在自主知识产权的基础上,而是依*外国技术和装备进行生产。作为窗口的国家高新技术产业开发区,也有57%的技术源自国外。

企业自主创新能力进展迟缓,远未成为技术创新的主体。经过20多年的改革开放,我国经济有了长足发展,无论是产业总体规模还是产业技术水平都有很大提高,越来越多的产品进入世界前列。但是,对引进技术的再创新却一直是薄弱环节。在引进过程中,主要资金和精力用于硬件设备和生产线的进口,忽视技术专利和专有技术的引进,缺乏对引进技术的系统集成和综合创新。

多数大中型企业技术开发与技术创新能力不足,缺乏参与国际竞争的能力。三个比例很有说服力:一是我国大中型企业引进技术费用与消化吸收费用之比,1997-1999年分别为17.44:1、14.67:1和11.45:1,其中国有企业的比例更高,二是大中型工业企业技术开发费用占产品销售收入的比重,1997年到1999年分别为1.21%、1.28%和1.35%。三是全国技术引进合同成交金额与全国研发经费之比,从1997年到1999年虽然保持下降趋势,但一直都是两倍以上。我国大中型企业近几年每家平均技术开发项目还不到4项,新产品开发项目仅2项,40%的企业研发机构没有稳定的经费来源。

目前,许多产业面临着这样的共性问题:缺乏能够支持结构调整和产业升级的技术支持,特别是具有自主知识产权的关键性技术供给和技术储备严重不足。在产业技术领域,我国的发明专利只有日本和美国的1/30,韩国的1/4。有关资料统计,近15年来,外国企业和国内企业在中国申请发明专利比例是6.4:1。如何有效地建立起保证产业发展的技术基础,已成为我国经济增长必须直接面对的重大问题。 

每个人都很熟悉的墙上的空调、桌上的彩电,虽然品牌都是国内的,但是里边的核心器件大都来自国外,甚至是国外同一个企业的。这就是一个巨大的技术“黑洞“。

目前,我国经济发展超前于科技发展,科技发展相对落后,还不能形成对经济发展的全面支撑。与高速增长的经济相比,我国产业技术进步却进展不大。技术黑洞的形成和投入密切相关。虽然我国研发经费自20世纪90年代以来保持较高增长速度,但因基数过低,研发投入占GDP的比重依然非常低,2001年仅为1%。

在我国,一个产业的整体投入远不及一个跨国公司的投入能力。仅爱立信中国有限公司的研发和教育投入去年就增加到5.7亿美元,其全球研发投入约30--40亿美元。而微软的全球研发投入更是高达50亿美元。两家公司的投入之和就与我国2001年896亿元的研发经费投入相差无几!

产业技术投资不足的状况很可能使我国产业发展与技术进步陷入一种黑洞般的恶性循环:产业越是落后,技术投入越低,技术投入越低,产业越是落后。投资能力有限的企业陷入尴尬局面:倾尽全力也只能拿出小钱,根本无法与跨国公司的大规模投资相提并论。如果这种情况不能明显转变,特别是技术投资增长没有一个更大的加速度,提高中国产业技术竞争实力将是非常困难的。

从技术到产品到企业再到产业,这中间的体制障碍非常大,因此难以形成生产力。很多技术我们有,为什么不去开发反而去引进?因为与其费半天劲去搞研发,不如引进一套,服务也到位。这样,我们的技术创新能力在慢慢衰竭,从国家来说,核心技术就越来越减少了。

在今天的国际环境下,技术依赖远比资金依赖和市场依赖更加难以摆脱,我们必须认识到产业的核心技术特别是前沿和战略高技术是引进不了的。 

在2002年我国金属加工机床工业全年消费量超过55亿美元,成为世界第一机床消费大国和全球第一机床进口大国,其中进口为31多亿美元。关税的降低和许可证制度的逐步取消,以及对外开放的持续深入,我国大型数控机床产业面临的是什么机遇?这是机遇么?开放圈门,让一群绵羊跟一群狼打,就在这种处境中,指望绵羊炼成金钢不坏之事,发展壮大,真是匪夷所思了。

虽然,美国搞出了世界第一台数控机床,但数控机床的发展,还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一,数控机床无非就是搞机电一体化,机械方面德国已没问题,剩下的就是电子系统方面,德国的电子系统工业本来就强大,所以在上世纪六、七十年代,德国就拿到了机床界的牛耳。

日本人的强项就是仿造,从上世纪70年代起,日本大量从德国引进技术,消化后大量仿造,经过努力,日本在90年代起,就超越了德国,成为世界第一大数控机床生产国,直到现在还是。他们在机床制造水平上,有一些也走在了世界前面,如在机床复合(一机多种功能)化方面,是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面,日本目前在系统方面也排世界第一,主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机,我们现在也能造,第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件,交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造,这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动,而这些轴是用伺服电机驱动的,一般的系统能同时控制3轴,高级系统能控制五轴,能控5轴的,五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统,但“做秀”的成份多,还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床,100%进口。

机床是一个国家制造业水平高低的象征,其核心就是数控系统。我们目前不要说系统,就是国内造的质量稍微好一点的数控机床,所用的高精度滚珠丝杠,轴承都是进口的,主要是买日本的,我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂,数控系统100%外购,各厂家一般都买日本发那科、三菱的系统,占80%以上,也有德国西门子的系统,但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢?早期,德国系统不太能适合我们的电网,我们的电网稳定性不够,西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。日本就不同了,他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少,价格方面还是略高。德国人很不重视中国,所以他们的系统汉语化最近才有,不像日本,老早就有汉语化版的。

就国产高级数控机床而言,其利润的主体是被外国人拿走了,我们只是挣了一个辛苦钱。走进全球的任何一家沃尔玛超市,人们都会发现货架上放满了中国制造的商品鞋子、服装、玩具和电子产品等。但是,无所不在的“中国制造”标签掩盖了一个重要的事实:这些商品很少是由中国本土的公司生产的。实际上,迄今为止,人们可能还很难找到任何一家拥有全球性经营规模和市场的中国本土私营公司。

中国的出口导向型制造业的繁荣在很大程度上是外国直接投资的产物,这有效地弥补了民营企业实力不足的现实。在过去20年里,中国经济已经腾飞,但中国的民营企业却没有随之腾飞,中国迄今还没有出现能够与大型跨国公司一决高下的世界级民营公司。

进入改革时代时,中国仍有采取大推进工业化和模仿策略的很大余地,在中国,传统的自给自足行业的高收入比重表明在缺乏私人产权和市场条件下,仍然有模仿发达资本主义国家劳动分工有效模式的空间,但是当苏联开始它的改革时,这种策略的潜力已经耗尽了。

但中国令人瞩目的发展绩效不仅仅是因为模仿老的资本主义工业化模式的潜力,日本、香港、台湾、南韩和其它东亚国家丰富的社会试验也为新模仿策略提供了空间。香港、台湾和其它新兴工业化资本主义经济提供了劳动密集型出口工业化新模式的免费信息,这种模式利用发达经济和不发达经济间人均真实收入的显著差异,出口劳动密集型制成品换取资本密集型设备。来自台湾和香港的华商带来人力资本、企业家技能、制度知识和资本,这些对于中国模仿新的资本主义工业化模式极其重要。中国政府也有意识地学习台湾和香港的经验,例如,经济特区无疑是对台湾和其它资本主义国家出口加工区和自由贸易区的直接仿效。这些特区显著地减少了因关税和其它贸易壁垒造成的交易费用。外国直接投资者的私人权利在特区内比在东道国的其它地区受到好得多的保护。这表明外国企业家有强烈激励通过创办企业把他们的企业家技能间接卖给东道国。但直到 20 世纪末,中国的加工出口和自由贸易区仍以政府控股的企业为主,政府以地头蛇的身份利用对地方资源的垄断,强迫外商在限定期限内将产品零部件国产化,使外国直接投资制度用来保护外国企业家的知识产权的功能不能充分发挥。

中国现在在许多领域达到和接近了世界先进水平,但是工业母机的水平恐怕未来三、五十年都无法和别人比肩,因为机械设计与制造是不能象有些行业那样实现跨越式发展的,哪怕是取一星半点的巧,举最简单的例子来说:如果你想要加工精度为±0.0001的制品,而你手头的机床能够达到的精度只有±0.1,那么对不起,请你先设计一台精度±0.01机床,然后用你手头这台精度0.1的机床把它加工出来,再如此往复,直到达到要求。那么这样一个过程需要多少时间呢,每个轮回动辄以十年计,有人问我们不是也进口机床吗,不错,但是进口机床只能保证加工出更高精度的产品,但不能保证能够制造出高精度的母机,当然也就更不能从根本上提升整个国家的机械工业水平,原因就在前面说的过程中,机械行业设计和制造(工业)是一对连体婴儿,两者相互从对方发展的过程吸收营养,同进退,而且这个过程的主要工作还必须是独立自主完成的。并且,上述过程也是一个国家机械工业体系的建立过程,在某些关键部分引进国外的先进设备,最多也只能起到加速器作用,而不能省去这个过程中的任何一个环节。同时,这个行业积累人才的速度也是慢的可怕,一个计算机专业的本科生在校期间就可以自己创业,但是一个搞机床人恐怕要到工作多年年以上才能去负责其中一小部分的设计,而要对整体融会贯通,则需要更多的时间和经验,好容易培养一个合格的出来,却很容易因为各种各样的原因流失掉。

国内外技术水平的鸿沟已然形成,象机械工业,而今迈步从头越,自己搞的代价是国家无法承受的,或者说,为各级急功近利的当权者所不能接受的,如此这般,也只好今年买几套数控机床,明年再引进两条生产线,心里明知是鸩酒一般毒的东西,也只好年复一年得饮下去了。汽车是最能体现一个国家制造业水平的东西,而机械设计与制造又是其中首当其冲的,大家可以去看看那些号称国产轿车有多少国产部件?中国的机械工业水平上不去,恐怕中国人就只有一直开这样的国产车了。

没办法,许多东西不是设计不出来。而是设计出来,但是机制工艺达不到精度要求。这些差距不是一朝一日形成的,这方面的差距才从根本上造成了中国与国外工业水平的差异,  这种差距是立体化的全方位的,来不得半点投机取巧。

只能指望市场了,现在国内仿制的水平渐渐高多了,慢慢的会对这上面的知识和技能人才的看重。这需要一段恢复期,很多传统行业都是这样的。进口机价格太高了,所以国内的粗制滥造的东西也只能是需求者们退而求其次的选择了,而这个市场一旦起来,进来的人多了,技术装备就会慢慢先进起来,本土的设计人才和加工技师也会成熟起来。

需要说明的是:也许有些国产汽车还可以自夸达到多少多少国产率,但你若问问他们制造这些汽车零件的机床,特别是那些精加工机床,几乎都是国外引进的,最后一刀永远是外国设备帮你完成的。

民用的汽车那也就算了,买国外的或者组装吧。但中国的大炮、飞机、坦克、战舰的制造——对不起,*你自己吧。高精度的工作母机被美国等发达国家联合明令严禁出售给中国。   

看着美国人在伊拉克耀武扬威的时候,台湾只能是中国永远的痛!

谁叫你从零做起了? 如果你真无法从零做起, 又拿不到人家的技术, 那你还埋怨啥呀? 你要真有本事好歹也把人家的技术摸清楚呀? 看来你也没啥能力搞合作, 就是个给人打工的料. 总之, 你说来说去都是国家的错, 没好好投入是吧? 还有你为啥要做什么盖茨呢, 人家发就发在看准趋势了, 你这连基础都还没到, 能有什么呀?

核心技术是这么容易摸清楚地吗?需要大量的资金人力物力时间的投入,随随便便上几台高精密的设备就要动辄上亿的资金,没有国家的支持在这个行业想达到先进水平,笑话!你以为机械制造业跟软件业一样  

中国制造业的关键就是装备制造业,基础的机床设备搞不上去,设计的再好也没有用.我就是做机械设计的,每次到那些外加工,看他们用着最原始的机器和方法,生产出那些廉价的没有任何技术价值的东西,真是寒心.难道所谓的世界制造工厂就是这些吗?!

机械装备工业的发展水平,将决定中国到底是成为全球的加工车间,还是成为真正的制造强国。机械装备业是一切制造业的基础。装备业的发展与制造业的发展呈互补互进的关系,越是制造业发达地区越是对机械装备要求旺盛。机械装备工业的发展水平,将决定中国到底是成为全球的加工车间,还是成为真正的制造强国。

国内的产品是数控车床的控制设备,虽然在国内市场占到了一定的份额,但主要还是集中在国外厂家渐渐放弃的低端市场”。

与国外的机械装备相比,我们是全方位落后的。说实话现在行业竞争虽然激烈,但还是国内厂家自己厮打,谈不上与国外交手。

看来有必要解释一下什么是工作母机:

工业生产的过程如下:高精度的工作母机生产出低精度的工作母机,地精度的工作母机再生产出普通设备和生产线,普通设备和生产线再生产出我们所需要的商品,如汽车、摩托车等等。为什么我们总觉得进口产品质量好?因为他们的生产线比我们先进几十年。而他们的生产线比我们好是因为他们的工作母机比我们先进几十年!中国人引进别人二、三流的生产线(很少有国家愿把一流的生产线卖给中国),但没法引进国外的工作母机,鬼子们很小心的维持着与中国的这几十年的技术鸿沟。这样中国人就不得不买国外的设备、生产线、零部件,却发现即便如此自己生产出的东西的质量怎么也比不过进口商品。   

曾经见过一鬼佬工程师到维修部门检查工作,看见工作台上有把国产的螺丝刀,拿起来就扔到垃圾桶里.因为公司的设备全是进口的,用国产螺丝刀去做维修,螺丝没拧松,刀口倒缺角了。就是普通标准螺丝螺母,都不敢用国产的,经常拧着拧着就滑丝,这可是标准件呵!进口家电用国产的电源板,经常就会发现插不进去。

我原来准备好好做机械设计的,无奈生活所迫,都活不下去了,还谈什么理想?看看青海一机,卖一台加工中心搭出去一个人,都是逼的。看看济机,都是外协企业做出来的八国联军,还好意思卖。我们在吃二三十年以前的老本。有钱可以买来别人最新的设计,但是要出一个好的设计系统很难,这是用钱、时间和人堆出来的。

工作母机,简单的说就是生产机器的机器,生产机器,就是生产产品的机器.。另外的说法,凡是生产普通用品的,就是一般日用机器,生产他们的就是工作母机。

了解了工作母机和流水线、最终产品之间的关系,我立即联想到信息产业中的这么一句话:一流的公司制定标准,二流的公司构件符合标准的开发(制造)平台,三流的公司在二流公司提供的平台上制造产品。

国内的软件公司大多只能完成一些应用系统,而且还是相当可怜的中国特色的应用系统,在ERP、电子商务这类全球化的业务课题上,国产的优秀产品少之又少。我们的软件产品无非是杀毒汉化之类,或者是和中文语言环境不可分割的东东。而大量的工具软件都是进口+汉化,就连再普通不过的办公自动化,国内都鲜有能与WORD、EXCEL相提并论的东西。更不提中间件、操作系统这些东西了。也难怪老美总是举着知识产权大棒要挟国人了。  

至于电子产品方面,我有个朋友在日资的元件工厂从事质检,他告诉我这么一个现象:从他们流水线下来的产品也有合格率的问题,不过就算是不合格元件,其性能指标都不会比市场上普通国产元件差。
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